Desenvolvimento, produção e garantia de qualidade, no seio do país, trabalham em conjunto para proporcionar fiabilidade elevada! Da direita para a esquerda, Mr Kamijima (diretor do departamento de produção geral), a segurar um V-02HD, Mr Oikawa (diretor do departamento de garantia de qualidade de produto), a segurar um V-600UHD e Mr Okamoto (departamento de produção geral). Fotografia na fábrica Miyakoda. A região de Hamamatsu é a casa de várias empresas Japonesas que fabricam automóveis, instrumentos musicais e outros dispositivos eletrónicos. A Roland também está alojada nesta área, com o seu escritório principal, laboratórios e fábricas. Nos últimos anos, os fabricantes Japoneses têm movido a sua produção para fora do país. A Roland não é exceção, e produz a maior parte dos seus instrumentos musicais fora do Japão. A fábrica Roland Miyakoda foi construída em 1997, e inicialmente fabricava pianos digitais. De momento apenas produz alguns instrumentos musicais. Todos os dispositivos A/V comerciais são fabricados na fábrica Miyakoda. A série-V e a série-VR de switchers & mixers incluem o selo “Made in Japan”, de reputação conhecida e apreciada em todo o mundo. Fizemos uma “tour” sobre o processo de produção. A Fábrica Roland Miyakoda localiza-se 40 minutos a norte da Estação de Comboios de Hamamatsu, no município de Shizuoka. Os métodos típicos de produção numa fábrica geralmente podem ser classificados em dois processos principais. 1) Produção em linha de montagem, onde a peça é transportada em linha reta e sujeita a uma série de passos até ficar completa. 2) Produção em “Cell”, onde uma pessoa ou um pequeno grupo de pessoas monta todo o produto São fabricados aproximadamente 20 modelos A/V comerciais na fábrica Miyakodai. A produção de tão baixo número de modelos é mais adequada para produções em “cell”. Uma vantagem chave da produção em “cell”: permite alterações rápidas nos volumes de produção. Ao acompanhar a procura no mercado, a fábrica decide quantas unidades de cada modelo irão ser produzidas por dia. No dia da nossa visita, estavam a ser construídos o V-02HD e o V-600UHD. Foi implementado um sistema IT para auxiliar os trabalhadores neste processo de produção. Um sistema assistido por computador, denominado RITHM (Roland IT-based Hi-end Monozukuri) ["monozukuri" é uma palavra Japonesa que significa “fazer coisas”], guia todo o processo dos trabalhadores, passo a passo. O RITHM utiliza uma combinação de som e luzes para prevenir erros, pois até mesmo o melhor trabalhador pode cometer erros. Os próprios trabalhadores apreciam o sistema, uma vez que não é comum ter um processo criado com tanto cuidado e atenção com o objetivo de integração com meios humanos. Durante a preparação para a produção em massa, a equipa de tecnologia de produção da fábrica trabalha com a equipa de desenvolvimento de produto para configurar o sistema RITHM. A equipa de desenvolvimento está localizada a aproximadamente 30 minutos de carro da fábrica Miyakoda. O Diretor de Produto desloca-se diariamente à fábrica quando a produção do modelo está em fase inicial. Por exemplo, o V-02HD tem uma construção complexa e precisa, em que múltiplas partes de metal são dobradas e apertadas com parafusos. Durante a produção, por vezes era impossível perceber as diferenças de tolerância entre as partes montadas. Por outras palavras, as imprecisões só começaram a aparecer quando se iniciou a produção em massa. É algo característico dos Japoneses, o prestar atenção aos detalhes. A equipa de desenvolvimento deposita total confiança nos trabalhadores da fábrica, afirmando que “As pessoas em Miyakoda não deixam escapar nada.” O departamento de desenvolvimento de produtos de vídeo, localizado na costa do lago Hamanako. À direita temos Mr Tashui, membro da primeira equipa de desenvolvimento do RPG, responsável pelo V-600UHD, e à esquerda temos Mr Hattor, do mesmo departamento, responsável pelo V-02HD. Sem compromissos Como o V-600UHD é o primeiro produto compatível com Definição 4K Ultra High, o primeiro passo foi escolher um dispositivo para testes & avaliações compatível com 4K. A estrutura da unidade é maior do que a maior parte dos outros produtos de vídeo Roland. Durante o início da formação RITHM, a montagem das peças provocava uma dobra da estrutura, dependendo da ordem na qual os parafusos eram apertados. O problema foi resolvido em segredo pela equipa de tecnologia de produção da fábrica. Quando a equipa de desenvolvimento diz “Se eles nos derem o OK, podemos relaxar”, estão a referir-se ao centro de testes Miyakoda, situado na fábrica Miyakoda. É aqui que são realizados variados testes com um padrão rigoroso, incluindo radiação eletromagnética, eletricidade estática e testes de resistência ao impacto. Cooperação próxima entre desenvolvimento, produção e garantia de qualidade asseguram a alta-qualidade dos dispositivos de vídeo da Roland. Esta visita foi um exemplo concreto das vantagens da produção nacional, no seio do Japão. (Jornalista Japonês: Ichiyanagi / Tradução Inglesa C. Wissinger.) Receber e selecionar partes ▲ ︎Área destinada à receção das partes. ▲ A gestão e seleção das partes (preparar o número e tipo de partes necessárias para produzir o produto) é efetuada com leitores de códigos de barras, individuais. ▲ ︎As partes utilizadas para construir as unidades V-600UHD daquele dia são fixadas por ordem. É afixada uma indicação, indicando “set-out completo.” ▲ ︎Esta é a parte exterior do V-02HD. ▲▲ ︎Área de “Board”. O número de modelo do produto é escrito no chão. ▲ ︎Peças defeituosas, como por exemplo um painel riscado, são removidas e substituídas. Existem padrões de qualidade definidos, como o número e tamanho de riscos que podem ser tolerados numa área específica, e os padrões mais rigorosos aplicam-se ao painel superior, porque é o mais visível. O critério é muito exigente, ao ponto de rejeitar riscos que não são visíveis à primeira vista. Montagem ▲ ︎︎As partes são recolhidas e montadas de acordo com o guia apresentado no monitor, localizado à direita. Existem sensores na parte do rack, e uma lâmpada acende se a parte errada for recolhida. ▲ ︎As direções são apresentadas no monitor de PC. É utilizada uma chave de fendas elétrica para apertar os parafusos. O texto e gráfico à esquerda dão instruções. O contador está localizado à direita, indicando que dos dois parafusos a serem apertados, falta um. ▲ ︎Existem várias booths como esta na fábrica. Geralmente, uma única pessoa monta completamente o produto. (Em alguns casos, estão envolvidas duas pessoas.) O V-600UHD está a ser construído aqui. ▲ ︎O produto final está ligado a um PC, e o teste automático é realizado em sincronização. As informações de teste necessárias também são armazenadas. ▲ ︎Verificar o exterior. Inspeção da remessa ▲ As inspeções durante a produção são realizadas em todas as unidades, incluindo a reprodução de vídeo na entrada. Cada passo deste processo é definido ao detalhe. Centro de testes para qualidade de produto ▲▲ ︎Sala escura com frequência de rádio. São produzidos sinais de rádio para os testes, e os testes são realizados com cabos ligados. Mr Ninomiya (Departamento do centro de testes para qualidade de produtos em Miyakoda) apresentou-nos o centro de produção. ▲ ︎︎Os testes de vibração são realizados na própria unidade e quando são embalados na embalagem de envio. Em seguida, cada unidade é inspecionada, de forma a detetar parafusos soltos ou danos. ▲▲ ︎Testar a resistência à eletricidade estática. Existem vários simuladores de descarga estática. ▲ ︎Os teste de resistência ao impacto são realizados de vários ângulos, incluindo diagonalmente nos cantos. Posteriormente, os danos no interior do produto são analisados. ▲ ︎Câmara para testar a resistência à temperatura e humidade. Article courtesy of Video SALON. Republished by permission from the September 2019 issue.