En matière de développement national, fabrication et assurance qualité s’assemblent pour apporter une haute fiabilité. De droite à gauche, Mr Kamijima (chef de division production globale) tenant un V-02HD, Mr Oikawa (chef de division assurance qualité produits) tenant un V-600UHD, et Mr Okamoto (division production globale). Photo prise à l’usine Miyakoda. Hamamatsu est le lieu d’implantation de nombreux fabricants japonais en matière d’automobiles, instruments de musique et autres appareils électroniques. Roland y possède ses bureaux, laboratoires et usines. Depuis quelques années, plusieurs fabricants japonais ont délocalisé leurs usines à l’étranger. Roland a suivi le pas et produit désormais la plupart de ses instruments de musique hors du Japon. L’usine Miyakoda Roland a été construite en 1997 pour fabriquer à l’origine des pianos numériques. Désormais, elle ne fabrique que peu d’instruments de musique. Car elle fabrique tous les produits audio-vidéo. Les gammes V et VR de commutateurs et mélangeurs sont ainsi estampillées « Made in Japan », une inscription que le monde a appris à connaître et à apprécier. Nous avons pu visiter la chaîne de fabrication. L’usine Miyakoda Roland se situe à environ 40 minutes au nord de la gare de Hamamatsu, dans la préfecture de Shizuoka. Les méthodes de production d’une usine peuvent être globalement classées en deux catégories : 1) Chaîne d’assemblage dans laquelle les produits passent en ligne par une série d’étapes jusqu’à leur achèvement. 2) Production cellulaire, dans laquelle une personne ou un petit groupe assemble totalement le produit. L’usine Miyakoda fabrique environ 20 modèles A/V. Pour ce faible nombre de modèles, la production cellulaire est la plus adaptée. Un avantage clé du mode cellulaire est qu’il permet de rapides modifications des volumes produits. En surveillant la demande du marché, l’usine décide combien d’unités de quels produits doivent être fabriquées en un jour donné. Le jour de notre visite, on fabriquait le V-02HD et le V-600UHD. Un système informatique propriétaire a été installé pour aider les ouvriers au cours de la production. Ce système d’assistance par ordinateur guide les ouvriers étape par étape. Il se nomme RITHM, pour Roland IT-based Hi-end Monozukuri (Monozukuri haut de gamme à base informatique Roland), Monozokuri signifiant « fabriquer des choses » en japonais. RITHM utilise une combinaison de sons et de lumières pour éviter les erreurs que même les meilleurs ouvriers peuvent faire. Ceux-ci apprécient d’ailleurs le système, car il est très inhabituel dans un process de prêter autant d’attention aux moyens humains. Lors de la préparation pour une production de masse, l’équipe de production technologique de l’usine travaille avec l’équipe de développement produit pour régler le système RITHM. L’équipe de développement est située à environ 30 minutes en voiture de l’usine Miyakoda. Le responsable général produit se rend à l’usine presque tous les jours lorsque la production d’un modèle tiers démarre. Par exemple, le V-02HD nécessite un assemblage complexe et précis qui implique de nombreuses parties métalliques qui doivent être courbées et vissées ensemble. Lors de la conception, il était parfois impossible de comprendre les différences de tolérance entre les différentes parties assemblées. En d’autres termes, des disparités auraient pu survenir et ne pas être détectées avant le lancement de la production de masse. Il est assez caractéristique que des Japonais remarquent ce genre de détails. Mais l’équipe de développement fait une totale confiance aux ouvriers de l’usine et nous confie : « Les gens chez Miyakoda ne laissent rien au hasard. » La division de développement des produits vidéo est située sur la rive du lac Hamanako. À droite, Mr Tashui de la première équipe de développement RPG, responsable du V-600UHD. À gauche, Mr Hattori, son homologue pour le V-02HD. Aucun compromis Le V-600UHD étant le premier produit compatible ultra haute définition 4K, il a fallu tout d’abord choisir un appareil de tests et de mesures compatible 4K. Le châssis du produit est plus large que celui des autres produits Roland. Très tôt dans la formation RITHM, l’assemblage a causé des courbures du cadre en fonction de l’ordre dans lequel les vis étaient serrées. Ce problème a été résolu posément en collaboration avec l’équipe technologique de production de l’usine. Lorsque l’équipe de développement déclare « S’ils donnent le feu vert, nous pouvons être détendus », elle fait référence au centre de test Miyakoda qui jouxte l’usine Miyakoda. C'est là que les nombreux tests sont menés selon des normes strictes, pour mesurer notamment les radiations électromagnétiques, l’électricité statique et les dommages en cas de chute. Une collaboration étroite entre équipes de développement, production et assurance qualité garantit la haute qualité des matériels vidéo Roland. Cette visite a constitué un exemple concret des avantages de travailler à l’intérieur des frontières japonaises. Journaliste japonais : Ichiyanagi / Traduction anglaise : C. Wissinger) Réception et sélection des éléments ▲ ︎La zone de réception des éléments. ▲ Gestion et captation des éléments (préparation du nombre et du type des éléments nécessaires à la production) sont opérées à l’aide de terminaux de lecture de codes barres. ▲ ︎Les éléments utilisés pour l’assemblage des V-600UHD de la journée sont placés dans l’ordre adéquat. Un label est apposé, indiquant « ensemble complet ». ▲ ︎Voici l’extérieur du V-02HD. ▲▲ ︎Zone de tri. Le numéro du modèle est écrit au sol. ▲ ︎Les éléments défectueux tels que les panneaux rayés sont remplacés. Il existe des normes concernant le nombre et la taille des rayures tolérables dans une zone spécifique, les plus sévères s’appliquant au panneau principal, le plus visible. Le jugement est très rigoureux, menant parfois au rejet de rayures non visibles immédiatement. Assemblage ▲ Des éléments sont choisis et assemblés en se référant au guide affiché à l’écran situé à droite. Des capteurs sont intégrés au rack, et une lampe clignote si un mauvais élément est choisi. ▲ ︎Les indications s’affichent sur l’écran du PC. Un tournevis électrique gère le serrage des vis. Le texte et le graphique à gauche servent de guide. Un compteur sur la droite indique que sur les deux vis, il en reste une à serrer. ▲ ︎Il existe plusieurs cabines de ce type dans l’usine. En général, une personne assemble la totalité du produit. (Dans certains cas, deux personnes s’en occupent.) Le V-600UHD est assemblé ici. ▲ ︎Le produit fini est connecté à un PC et le test automatique est lancé de manière synchronisée. Les données de test sont enregistrées. ▲ ︎Vérification de l’aspect extérieur. Inspection d’expédition ▲ ︎︎Les inspections en cours de fabrication sont opérées sur tous les produits, y compris en branchant un signal vidéo test entrant. Chaque étape de ce process est définie en détail. Centre de contrôle qualité produit ▲▲ ︎Chambre noire de fréquences radio. Les signaux radio de test sont émis, et les tests sont conduits avec les câbles connectés. Mr Ninomiya (section de test qualité produit de Miyakoda) nous fait visiter le centre. ▲ ︎︎Les tests de vibration sont conduits sur le produit lui-même, puis une fois qu’il est emballé dans son carton d’expédition. Dans les deux cas, on vérifie ensuite les éventuels dommages ou vis desserrées ▲▲ ︎Test de résistance à l’électricité statique. Plusieurs simulateurs de décharge statique sont utilisés. ▲ ︎Les tests de chute sont effectués sur plusieurs côtés, y compris en diagonale sur le coin. Le produit abrité à l’intérieur est ensuite examiné. ▲ ︎Chambre de test de résistance à la température et l’humidité. Article courtesy of Video SALON. Republished by permission from the September 2019 issue.