El desarrollo, la fabricación y el aseguramiento de calidad en Japón garantizan una alta fiabilidad Desde la derecha, el Sr. Kamijima (director de la división de producción global) sostiene un V-02HD; el Sr. Oikawa (director de la división de aseguramiento de calidad de producto) sostiene un V-600UHD; y el Sr. Okamoto (división de producción global). Foto sacada en la fábrica de Miyakoda. En el área de Hamamatsu se concentran numerosos fabricantes japoneses de diversos campos, como la automoción, los instrumentos musicales y otros dispositivos electrónicos. Roland también tiene su sede central, laboratorios y fábricas en esta zona. En los últimos años, muchas empresas japonesas han trasladado su producción fuera del país. Roland no es ninguna excepción y fabrica la mayoría de sus instrumentos musicales en el extranjero. La planta de Roland Miyakoda fue construida en 1997 y en un principio se dedicó a los pianos digitales. Actualmente solo produce una serie limitada de instrumentos. Todos los dispositivos de AV comerciales se fabrican en Miyakoda. Las series V y VR de mezcladores y mezcladores llevan el distintivo «Made in Japan», una reputación conocida y valorada a nivel mundial. Nos ofrecieron una visita guiada al proceso de producción. La fábrica de Roland Miyakoda está a unos 40 minutos al norte de la estación de tren de Hamamatsu, en la prefectura de Shizuoka. La fábrica de Roland Miyakoda está a unos 40 minutos al norte de la estación de tren de Hamamatsu, en la prefectura de Shizuoka. Los métodos de producción habituales de una fábrica se pueden clasificar en términos generales en dos procesos principales. 1) Producción de línea de montaje, donde el producto recorre una serie de pasos hasta el acabado. 2) Producción celular, donde una persona o un pequeño equipo monta el producto completo. En la fábrica de Miyakoda se producen aproximadamente 20 modelos de AV comerciales. Este número reducido de modelos se presta más a la producción celular, que como ventaja principal permite aplicar cambios rápidos en el volumen. Atenta a la demanda del mercado, la fábrica decide cuántas unidades de cada modelo se producen en un día determinado. Durante nuestra visita, se estaban fabricando el V-02HD y el V-600UHD. Se ha implantado un sistema tecnológico interno para ayudar a los trabajadores en este proceso de producción. Un sistema informático llamado RITHM (acrónimo inglés de «monozukuri de gama alta basado en TI de Roland, donde «monozukuri» significa «hacer cosas» en japonés), guía a los operarios en cada paso del proceso. RITHM emplea una combinación de sonidos y luces para evitar errores, ya que incluso al mejor escribano se le escapa un borrón. Los propios trabajadores valoran positivamente el sistema, pues no es habitual contar con un proceso diseñado de forma tan minuciosa para la integración con los medios humanos. En el curso de la preparación para la producción en masa, el equipo de tecnologías de producción de la fábrica trabaja con el de desarrollo de producto para configurar el sistema RITHM. El equipo de desarrollo se encuentra a unos 30 minutos en coche de la fábrica de Miyakoda. El director de producto visita la fábrica casi todos los días durante el inicio de la producción de su modelo. Por ejemplo, el V-02HD tiene una construcción compleja y precisa que implica doblar varias placas de metal y fijarlas entre sí con tornillos. Durante la producción, en algunos casos resultaba imposible discernir las tolerancias entre las piezas ensambladas. En otras palabras, se podían producir diferencias que no se habían percibido hasta el inicio de la producción en masa. El hecho de que los japoneses observen estos detalles es característico de su forma de ser. El equipo de desarrollo confía en los trabajadores de la fábrica con estas palabras: «A la gente de Miyakoda no se le pasa una». La división de desarrollo de productos de vídeo a la orilla del lago Hamanako. A la derecha está el Sr. Tashui del primer equipo de desarrollo de RPG responsable del V-600UHD. A la izquierda se encuentra el Sr. Hattori, del equipo de desarrollo responsable del V-02HD. Solo lo mejor Como el V-600UHD es el primer producto compatible con definición ultraalta 4K, el primer paso fue elegir un dispositivo de prueba y medición compatible con 4K. El chasis de la unidad es más grande que la mayoría del resto de productos de vídeo de Roland. En las primeras fases de configuración del sistema RITHM, la estructura se combaba en función del orden el que se apretaban los tornillos. El problema se resolvió confiando en el equipo de tecnologías de producción de la fábrica. Cuando el equipo de desarrollo dice «Si dan el visto bueno, podemos estar tranquilos», se refiere al centro de pruebas de Miyakoda, adyacente a la fábrica. Aquí es donde se realizan exigentes tests, que incluyen radiación electromagnética, electricidad estática y pruebas de caídas. La estrecha colaboración entre desarrollo, producción y aseguramiento de la calidad garantiza la alta calidad de los equipos de vídeo de Roland. Esta visita fue un ejemplo palpable de las ventajas de la producción nacional en Japón. (Periodista japonés: Ichiyanagi) Recepción y selección de piezas ▲ ︎Área de recepción de piezas. ▲ La gestión y selección de piezas (preparar el número y tipo de piezas para fabricar el producto) se realiza mediante lectores manuales de código de barras. ▲ ︎Las piezas usadas para ensamblar la partida de unidades del V-600UHD del día se disponen en orden. Se pega una etiqueta que indica que la disposición se ha completado. ▲ ︎Carcasa de un V-02HD. ▲▲ ︎Área de placa. El número de modelo del producto se escribe en la base. ▲ ︎Se eliminan y reemplazan los ítems defectuosos, como un panel arañado. Existen estándares que establecen el número y tamaño máximo de los arañazos que se pueden tolerar en una zona concreta. Los estándares más estrictos se aplican al panel superior, que es el más visible de todos. Los criterios son muy exigentes, hasta el punto de rechazarse arañazos que no se perciben a simple vista. Montaje ▲ ︎︎Las piezas se seleccionan y se montan siguiendo las pautas del monitor de la derecha. El rack de piezas incluye sensores que activan el parpadeo de un piloto si se toma la pieza equivocada. ▲ ︎Se muestran indicaciones en el monitor del PC. Se utiliza un destornillador eléctrico para apretar los tornillos. El texto y el gráfico de la izquierda sirven de guía. El contador de la derecha indica que falta por apretar uno de los dos tornillos. ▲ En la fábrica hay varias cabinas. Por norma general, una persona monta todo el producto entero. (En algunos casos, participan dos personas.) Aquí se está fabricando el V-600UHD. ▲ ︎El producto acabado se conecta a un PC, y se realizan pruebas automáticas de forma sincronizada. Los datos de pruebas necesarios también se almacenan. ▲ ︎Comprobación del exterior. Inspección de envíos ▲ ︎︎Durante la fabricación se realizan inspecciones en todas las unidades, incluida la entrada de vídeo de prueba. Cada paso de este proceso se define en detalle. Centro de pruebas de calidad de producto ▲▲ ︎Sala oscura de radiofrecuencias. Se producen señales de radio para pruebas, que se realizan con los cables conectados. El Sr. Ninomiya, de la sección de calidad de producto del centro de pruebas de Miyakoda, nos mostró las instalaciones. ▲ ︎︎Se realizan pruebas de vibraciones en la propia unidad y cuando está embalada en su cartón de envío. A continuación, se comprueba si se han aflojado los tornillos o se han producido daños. ▲▲ ︎Pruebas de resistencia a electricidad estática. Hay varios simuladores de descargas de estática. ▲ ︎Se realizan pruebas de caídas desde varios lados, incluido en diagonal en la esquina. A continuación, se comprueba si el equipo ha sufrido daños en el interior. ▲ ︎Cámara para probar la resistencia a la temperatura y la condensación. Article courtesy of Video SALON. Republished by permission from the September 2019 issue.