Entwicklung, Fertigung und Qualitätssicherung in Japan sorgen für eine hohe Zuverlässigkeit v.r.n.l.: Mr. Kamijima (Global Production Division Chief) mit einem V-02HD, Mr. Oikawa (Product Quality Assurance Division Chief) mit einem V-600UHD und Mr. Okamoto (Global Production Division) Foto aus dem Miyakoda-Werk. Die Region Hamamatsu ist die Heimat zahlreicher japanischer Hersteller in den Bereichen Automobile, Musikinstrumente und Elektronik. Auch der Hauptsitz von Roland, inklusive der firmeneigenen Entwicklungslabore und Fabriken, befindet sich hier. In den letzten Jahren haben japanische Hersteller ihre Produktion zusehends ins Ausland verlagert. Auch Roland stellt hier keine Ausnahme dar und produziert den überwiegenden Teil seiner Musikinstrumente außerhalb Japans. Das Roland Miyakoda-Werk wurde 1997 errichtet und ursprünglich für die Produktion von Digitalpianos genutzt. Mittlerweile werden hier jedoch nur noch wenige Musikinstrumente gefertigt. Im Miyakoda-Werk entstehen sämtliche kommerziell erhältlichen Roland Pro AV-Geräte. So tragen auch die Switcher & Mixer der V-Serie und VR-Serie das Prädikat „Made in Japan“ – ein Markenzeichen, das weltweit hohes Ansehen genießt Im Rahmen einer Führung durch das Miyakoda-Werk konnten wir die einzelnen Produktionsprozesse in Augenschein nehmen. Vom Hamamatsu-Bahnhof in der Präfektur Shizuoka erreicht man das Miyakoda-Werk nach rund 40 Minuten Fahrt. Die gängigen Produktionsmethoden in einer Fabrik lassen sich grob in zwei Hauptprozesse unterteilen: 1) Die Fließbandproduktion, bei der das Werkstück entlang einer Fertigungslinie eine Abfolge von Arbeitsschritten bis zur Fertigstellung durchläuft. 2) Die Fertigungsinsel, bei der eine Person oder eine kleine Gruppe von Personen das Produkt bis zur Fertigstellung montiert. Im Miyakoda-Werk werden rund 20 kommerziell erhältliche Roland Pro AV-Geräte produziert. Für die Herstellung dieser geringen Anzahl an Modellen eignet sich die Fertigungsinsel am besten. Zu den großen Vorteilen der Fertigungsinsel gehört die Möglichkeit, Produktionsvolumina schnell anzupassen. Unter Berücksichtigung der Nachfrage am Markt entscheidet das Unternehmen, wie viele Einheiten von welchem Modell an einem bestimmten Tag produziert werden. Am Tag unseres Rundgangs wurden gerade der V-02HD und der V-600UHD produziert. Zur Unterstützung der Arbeiter im Produktionsprozess wurde ein eigens entwickeltes IT-System implementiert. Ein computergestütztes System namens RITHM (Roland IT-based Hi-end Monozukuri) [„monozukuri“ ist ein japanisches Wort für „etwas herstellen“] führt die Arbeiter Schritt für Schritt durch den Produktionsprozess. Zur Fehlervermeidung verwendet RITHM eine Kombination aus Audio- und Lichtsignalen, da selbst den besten Arbeitskräften Fehler unterlaufen können. Die Arbeiter selbst sind vom System mehr als überzeugt. Schließlich ist es ziemlich ungewöhnlich, dass ein Produktionsprozess derart sorgfältig konzipiert wird, um die Integration der menschlichen Fähigkeiten zu gewährleisten. Im Rahmen der Vorbereitung auf die Massenproduktion arbeitet das Team der Werksproduktionstechnik gemeinsam mit dem Team für die Produktentwicklung an der Einrichtung des RITHM-Systems. Das Entwicklungsteam befindet sich etwa 30 Autominuten vom Miyakoda-Werk entfernt. Während die Produktion des Modells anläuft, pendelt der Lead Product Manager nahezu täglich in das Werk. So verfügt beispielsweise der V-02HD über eine komplexe und präzise Konstruktionsweise, bei der mehrere Metallplatten gebogen und mit Schrauben befestigt werden müssen. So kam es hin und wieder vor, dass man in der Produktion die Toleranzunterschiede zwischen den montierten Teilen nicht nachvollziehen konnte. Mit anderen Worten: Es könnte sein, dass Diskrepanzen erst mit Beginn der Massenproduktion aufgetreten sind. Auf solche Details zu achten ist charakteristisch für Japan. Das Entwicklungsteam vertraut auf seine Mitarbeiter und betont: „Die Fachkräfte im Miyakoda-Werk übersehen nichts.“ Die Abteilung zur Entwicklung von Videoprodukten befindet sich am Ufer des Hamanako-Sees. Rechts: Mr. Tashui vom ersten RPG-Entwicklungsteam, das für den V-600UHD verantwortlich zeichnet: links: Mr. Hattori aus demselben Team, der für den V-02HD verantwortlich zeichnet. Keine kompromisse Da der V-600UHD als erstes Produkt 4K Ultra High Definition unterstützt, bestand der erste Schritt darin, ein Prüf- und Messgerät zu finden, das 4K unterstützt. Das Gehäuse des Geräts ist größer als die meisten anderen Videoprodukte von Roland. Zu Beginn der RITHM-Entwicklung kam es bei der Montage zu einer Verbiegung des Rahmens – je nachdem, in welcher Reihenfolge die Schrauben angezogen wurden. Die Lösung dieses Problems erfolgte in vertrauensvoller Zusammenarbeit mit dem Team der Werksfertigungstechnik. Wenn das Entwicklungsteam sagt: „Wenn sie ihr OK geben, können wir uns entspannen“, ist damit das Miyakoda-Testzentrum gemeint, das an das Miyakoda-Werk angrenzt. Hier werden verschiedene Tests nach strengen Standards durchgeführt, darunter die Prüfung der elektromagnetischen Strahlung, statischen Elektrizität sowie verschiedene Falltests. Die enge Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Produktion und Qualitätssicherung gewährleistet die hohe Qualität der Roland-Videoprodukte. Die Werksführung diente als anschauliches Beispiel für die Vorteile der Inlandsproduktion in Japan. (Japanischer Journalist: Ichiyanagi / Englische Übersetzung: C. Wissinger.) Wareneingang und kommissionierung ▲ ︎Der Wareneingangsbereich. ▲ Die Bauteilverwaltung und -kommissionierung (Vorbereitung der Anzahl und Art der für die Herstellung des Produkts benötigten Teile) erfolgt über Barcode-Leseterminals. ▲ ︎Die Bauteile für die heutige Produktion der V-600UHD werden in der Reihenfolge ihrer Montage angeordnet. Etikett mit der Aufschrift „Anordnung vollständig“ ▲ ︎Der äußere Teil des V-02HD. ▲▲ ︎Der Platinenbereich. Die Produkt-Modellnummer ist auf dem Boden vermerkt. ▲ ︎Defekte Teile wie etwa eine zerkratzte Platte werden entfernt und ersetzt. Für Anzahl und Größe der Kratzer existieren festgelegte Standards, die in einem bestimmten Bereich toleriert werden. Für die am besten sichtbare Frontplatte gelten die strengsten Standards. Die Beurteilung von Kratzern erfolgt sehr streng, selbst wenn diese auf den ersten Blick nicht ersichtlich sind. Montage ▲ ︎︎Die Bauteile werden unter Berücksichtigung der Anweisungen auf dem Monitor auf der rechten Seite entnommen und montiert. Die Sensoren werden in den Baugruppenträger eingesetzt. Sobald das falsche Bauteil entnommen wird, blinkt eine Lampe. ▲ ︎Auf dem PC-Monitor wird die Richtung angezeigt. Zum Anziehen der Schrauben wird ein elektrischer Schraubendreher verwendet. Texte und Grafiken auf der linken Seite dienen als Orientierungshilfe. Auf der rechten Seite befindet sich ein Nummernzähler, der anzeigt, dass noch eine der beiden anzuziehenden Schrauben übrig ist. ▲ ︎Im Werk gibt es mehrere solcher Kabinen. In der Regel montiert eine Person das gesamte Produkt bis zur Fertigstellung. (In manchen Fällen sind auch zwei Personen beteiligt.) Hier wird der V-600UHD gefertigt. ▲ ︎Das fertige Produkt wird an einen PC angeschlossen. Die automatische Prüfung läuft zeitgleich ab. Die erforderlichen Prüfdaten werden ebenfalls gespeichert. ▲ ︎Das Außengehäuse wird überprüft. Versandinspektion ▲ ︎︎Inspektionen werden während der Fertigung an allen Einheiten durchgeführt, inklusive der realen Einspielung von Testvideos. Jeder Schritt in diesem Prozess ist detailliert festgelegt. Prüfstand für Produktqualität ▲▲ ︎Hochfrequenz-Dunkelkammer. Für die Prüfung werden Funksignale erzeugt. Die Prüfung erfolgt mittels der angeschlossenen Kabel. Herr Ninomiya (Miyakoda Prüfzentrum für Produktqualität) führte uns durch das Prüfzentrum. ▲ ︎︎ ︎Vibrationstests werden sowohl am Gerät selbst als auch nach der Verpackung im Versandkarton durchgeführt. Anschließend wird jedes Gerät auf lose Schrauben und Beschädigungen überprüft. ▲▲ ︎Prüfung auf Unempfindlichkeit gegen statische Elektrizität. Für die Prüfung stehen mehrere statische Entladungssimulatoren zur Verfügung. ▲ ︎Falltests werden von verschiedenen Seiten durchgeführt, selbst diagonal auf die Gehäuseecke. Im Anschluss wird das Innenleben des Geräts auf Beschädigungen überprüft. ▲ ︎Kammer zur Prüfung der Widerstandsfähigkeit gegen Temperatur und Feuchtigkeit. Article courtesy of Video SALON. Republished by permission from the September 2019 issue.